Visual Display เป็นการแสดงข้อมูลเพื่อให้พนักงานภายในหรือผู้ปฏิบัติงานได้รับทราบ โดยมีการนำเสนอด้วยแผนภูมิหรือกราฟ เช่น แผนภูมิยอดขายรายเดือน ข้อมูลผลการปฏิบัติงาน เพื่อรายงานให้กับฝ่ายบริหารและสนับสนุนการแก้ปัญหาอย่างเป็นระบบ Visual Control หรือการควบคุมด้วยการมองเห็น เป็นวิธีควบคุมให้การทำงานเป็นไปอย่างถูกต้อง ด้วยการแสดงมาตรฐานเทียบกับสถานะจริง จึงทำให้สามารถจำแนกปัญหาได้ทันทีด้วยการมองเห็น นั่นคือ การนำเสนอข้อมูลให้เข้าใจด้วยการแปลงข้อมูลในรูปแบบตาราง ป้าย สติกเกอร์ กระดาน สัญลักษณ์ แผนภาพ เป็นต้น

การบริหารโรงงานด้วยหลักการมองเห็น (Visual Factory Management) เป็นระบบสนับสนุนการปรับปรุงผลิตภาพทั่วทั้งโรงงานด้วยการแสดงสัญญาณ แถบสี และสัญลักษณ์ในสถานที่ทำงาน   เพื่อให้พนักงานได้รับทราบสารสนเทศภายในเวลารวดเร็ว หลักการดังกล่าวจึงเป็นเครื่องมือสนับสนุนการบริหารด้วยการแสดงสารสนเทศ เช่น รายละเอียดเกี่ยวกับงาน สภาพพื้นที่การทำงาน ประเภทเครื่องจักร วัตถุดิบที่ใช้ เพื่อให้การดำเนินกิจกรรมการผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่องและเกิดความปลอดภัยในขณะทำงาน ทำให้ผู้รับผิดชอบทราบความแตกต่างระหว่างเป้าหมายกับผลลัพธ์ และสามารถลดความสูญเสียเวลาการค้นหา ดังนั้น ระบบควบคุมด้วยการมองเห็นจึงมักถูกใช้ประยุกต์กับงานประจำวัน ซึ่งเป็นองค์ประกอบหลักตามแนวคิดลีนที่มุ่งขจัดความผันแปรที่เกิดจากปัจจัยกระบวนการ นั่นคือ เครื่องจักร (Machine), วัสดุ (Material), วิธีการ (Method), แรงงาน (Manpower) รวมทั้งความผันแปรจากปัจจัยหลัก เช่น คุณภาพ การส่งมอบ และต้นทุน (Quality, Delivery, Cost)

ตัวอย่างการประยุกต์ใช้ Visual Control ในโรงงาน

1. การควบคุมสายการผลิต

• เพื่อให้พนักงานทราบภาระงานที่ต้องทำ จากคำสั่งที่ชัดเจนของหัวหน้างานและทำให้หน่วยงานวางแผนทราบสถานการณ์ปฏิบัติงานอย่างรวดเร็ว
• สำหรับแบบเพื่อการผลิต (Drawing) ที่มีความซับซ้อนให้แนบเอกสารประกอบ
• ใบรายงานการผลิตประจำวัน ควรระบุช่วงเวลาเริ่มต้นและสิ้นสุดของงาน เพื่อใช้เป็นข้อมูลประกอบการวางแผนและการควบคุมการผลิตต่อไป
  
  

2. การควบคุมคุณภาพและผลิตภาพสายการผลิต 

• หากมีแค่ติดป้ายแสดงเป้าหมายอย่างเดียวอาจจะน่าสนใจเฉพาะตอนต้นปีเท่านั้น และเมื่อเห็นจนชินตาแล้วป้ายจะเป็นเพียงแค่กระดาษ 1 แผ่น ดังนั้น จึงควรแสดงผลประกอบการด้วย โดยเฉพาะการรายงานสัดส่วนของเสียรายเดือนแต่ละแผน และนำเสนอข้อมูลบนบอร์ดแสดงผลหรือกระดาษแผ่นใหญ่เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานได้รับรู้
• แสดงข้อมูลเพื่อใช้เป็นแนวทางลดของเสีย โดยแสดงเครื่องมือแสดงสาเหตุปัญหา เช่น OEE รวมถึง การแสดงสาเหตุของเสียและทำการเปรียบเทียบความสำเร็จ เพื่อกระตุ้นให้พนักงานร่วมกันลดปัญหาต่างๆที่เกิดขึ้น

การนำ Smart Production Monitoring (SPM) มาใช้ในโรงงานด้วยหลักการ Visualize

Smart Production Monitoring (SPM) แสดงจำนวนงานที่ผลิตได้ณ.ปัจจุบัน (Actual) ซึ่งจะทำให้พนักงาน และ ผู้ควบคุมการผลิต ทราบว่าแผนงาน ที่ต้องผลิตตอนนี้มีจำนวนเท่าไหร่,ผลิตไปถึงไหนแล้ว แสดงจำนวนชิ้นงานที่เสีย(NG) สามารถช่วยเพิ่มผลผลิต และ ติดตามความคืบหน้าในการผลิตได้เป็นอย่างดี รวมถึงมีค่า OEE ทำให้ง่ายต่อการนำค่านี้ไปวิเคราะห์หากค่า OEE มากกว่า 85% แสดงว่าเครื่องจักรทำงานอย่างมีประสิทธิภาพ ใช้งานง่ายเพียงต่อไฟ 220VAC. เข้าที่ตัว I/O Module และ SPM ค่า Actual รับค่าจาก  Push Button, Photo Sensor ,Machine ,PLC ที่ต่อใน line ผลิตได้

กลไกป้องกันความผิดพลาด

          กลไกป้องกันความผิดพลาดหรือ เรียกว่า Poka Yoke เป็นแนวทางประกันคุณภาพอย่างมีประสิทธิผล โดยมุ่งป้องกันการเกิดของเสียด้วยการตรวจจับสภาพความผิดปกติก่อนที่จะเกิดความเสียหายขึ้น ดังนั้น ระบบป้องกันความผิดพลาดจึงสอดคล้องกับแนวคิดการควบคุมคุณภาพเป็นศูนย์ (Zero Quality Control) เพื่อประกันไม่ให้ของเสียเกิดขึ้น (Zero Defects) ด้วยการใช้กลไกตรวจจับสภาพ หากพบสิ่งผิดปกติขึ้นระบบก็จะหยุดการทำงาน และส่งสัญญาณแจ้งเตือนได้อย่างอัตโนมัติทันทีด้วยไฟสัญญาณ หรือเสียงเพื่อให้หัวหน้างานรับทราบและดำเนินการแก้ไขปัญหา

ส่วนหลักการและหน้าที่การทำงานระบบ Poka Yoke จำแนก ดังนี้

• การควบคุมและแจ้งเตือนความผิดปกติ โดยอุปกรณ์ควบคุมทำการตัดระบบการทำงานเมื่อตรวจพบสิ่งผิดปกติ เพื่อป้องกันความเสียหายอย่างการติดตั้งตัวตรวจจับ (Sensor) กับสว่านเจาะ เมื่อตัวตรวจจับได้พบความผิดปกติก็จะทำการตัดการทำงานและหยุดเครื่องโดยอัตโนมัติ ส่วนหน้าที่การแจ้งเตือน (Warning Poka Yoke) แสดงด้วยเสียงหรือไฟสัญญาณเตือนเมื่อตรวจจับความผิดปกติ
  
  แต่สำหรับระบบการผลิตแบบต่อเนื่องแล้ว การใช้ Warning Poka Yoke จะเกิดประสิทธิผลในการขจัดความบกพร่องน้อยกว่า Control Poka Yoke เนื่องจาก Warning Poka Yoke ยังคงปล่อยให้ความผิดปกติเกิดขึ้นต่อเนื่อง จนกระทั่งมีเจ้าหน้าที่พบสัญญาณแจ้งเตือนและดำเนินการหยุดสายการผลิต
  
  
• การตรวจสอบเพื่อมั่นใจได้ว่าการตั้งค่าหรือการนับจำนวนในกระบวนการผลิตได้มีความถูกต้องด้วยการใช้อุปกรณ์ เช่น ติดตั้งอุปกรณ์ตรวจนับ เพื่อตรวจสอบตำแหน่งและจำนวนจุดของชิ้นงาน โดยใช้สวิตช์อัตโนมัติร่วมกับตัวนับแบบอิเล็กทรอนิกส์ ตัวตรวจจับการเคลื่อนไหว ตลอดจนการใช้ตัวจับอุณหภูมิและความดัน